目标体系建设
A集团是以民用阀门生产销售为主的制造业集团，曾面临产品毛利率低、新业务拓展不力、管理层执行力不足等问题。
在充分调研与沟通的基础上，与管理者达成共识:通过导入目标管理体系促使公司管理规范化，以清晰的业绩目标、明确的分工体系、有效的考核激励机制,推动关键业务突破。
项目分目标设定和执行控制两个阶段。
第一阶段，在经营目标实现路径逻辑达成共识的基础上，确立企业整体目标–分阶段目标–关键举措和行动计划;同时梳理组织架构，明晰中高层职责，设计KPI及计分规则，制定绩效激励办法，使战略可落地可考核。
第二阶段，建立运营分析与改善机制。每月定期召开运营分析会议，进行持续运营跟踪，分差异根因，完成纠偏与优化。在6个月的跟踪辅导后，企业管理逐步迈入正轨，关键业绩指标显著提升。
数字化改造提升
B公司主营叉车业务和仓储设备，在产品日趋同质化的形势下，公司技术、市场等优势不再，希望通过自动化改造及实施精细化运营管理提升质量与效率，走上成本领先之路。
公司拟导入数字化车间的核心管理平台–MOM系统。由于B公司产品品种规格较多，而MOM系统对数据采集等基础工作要求较高，因此，夯实以工艺为核心的管理基础以及是否能做好在制品编组，成为公司数字化改造成功与否的前提与关键。
依此思路，按照离散制造数字化工厂的特质，设计了生产流程数字化实施方案，主要步骤为:基础数据挖掘与数字化–数据整合，建立与完善生产流程的主业务模型–推进实施，构建统筹模型–实时表现，触发管理决策。项目实施后，公司运营效率有了显著提升，生产成本也有明显下降。
精益改善
C公司是全球主要的商用投影机代工生产企业，月生产数量8万台。主要加工工艺为:前道SMT、光机生产，主线组装测试、包装。随着需求增加，迫切需要提升包装段产能。
项目首先进行了产品的P-0分析，明确了对产量大的产品进行优先改善。后采用鱼骨图针对影响产能的原因进行了分析，明确了改善方向。
改善分以下步骤实施:首先进行了连线生产作业，将线外作业调整至线上，减少了搬运时间浪费，缩短了生产节拍,同时减轻了员工疲劳。其次，针对工序分配不均造成线平衡率低的问题，对每个工序进行工时测定及作业内容优化使线平衡率提升20%，生产的CT也大幅降低。然后，针对生产节奏混乱的问题，引入节拍器，稳定生产速度。最后将上述改善固化为管理制度和要求，并通过培训强化落实。
该精益项目实施后，每人每小时产能提升48%,人力、厂房、设备等投资减少,综合降本成效显著。
运营管理体系建设
D公司为一家制冷领域的零部件制造企业，实行“成本领先”战略，公司拟启动“精细化运营管理系统建设项目，以进一步提升成本竞争力。
项目以工艺解析为基础，以在制品编组为保障，以运营计划为龙头，狠抓企业基础工作和主数据管理，参“阿米巴”经营模式，多环节、多维度打造精细化运营管理体系,并构建DM数字化运营管理系统。
主要步骤包括:(1)修订完善运营管理相关制度标准，确保“有法可依”。(2)以精确精准的工艺数据为核规范主数据管理。(3)运用在制品编组方法，做到所有物流活动追湖和所有关键信息“一个流”。(4)制定运营计划管理规则和流程，将从采购到销售的各类计划统一纳入整体运营计划管理。(5)运用运筹学方法，生产运营关键资源要素和瓶颈约束条件数字化，并通过运算实现生产计划最优排程。(6)结合现有软件系统建设DM数字化运营管理系统，实现运营动态实时掌控。
项目实施后，公司生产成本、质量、交期出现了显著变化，实现从局部成本优化到总体成本最优，莫定了核心竞争优势。
薪酬机制变革
某装备制造公司E由于长期管理不善，效益不佳，加上分配机制不合理，员工士气低落，迫切需要扭转公司围，同时提升运营效率和经济效益。
项目以建立市场化、合理的员工薪酬绩效机制为切入点，以劳动定额为基础，横向设计了固定与变动薪酬结构，纵向设计了员工多通道职业发展的薪酬层级配置，使能力与业绩真正成为收入驱动因素，激发了员工积极性。
同时，梳理工艺流程和技术测定，重新布局生产线及制订劳动定额，令生产计划安排紧凑合理:梳理、规范料主数据，建立起对BOM制订准确性和维护反应及时性的考核机制，倒逼生产过程中的技术更改必须慎重和严谨。
项目实施不仅对稳定产品质量起到明显的促进作用，还显著缩短了产品生产与交付周期，某典型产品生产效率提升30%以上;由于采购计划的严谨性提高，使原材料资金占用同比下降数千万元。
生产流程优化
洗染厂F主营业务是为袜厂、针织厂提供棉纱、混纺纱的染色加工服务。简子纱染色加工是较为典型的多工序、多品种、变批量生产，F洗染厂长期以来沿袭行业的传统管理模式，虽斥巨资进行了大量的技术改造和设备更新，仍难以改变其成本居高不下、质量难以把握、市场信誉低下的状态。
项目的解决方案为:(1)用工艺解析方法重新认识生产流程–优化流程控制;(2)围绕关键路线用数据逻辑强化工艺纪律–规范操作行为;(3)根据流程动线规律构造主要数据链系统–建立关联标准;(4)以在制品为主线建立转道即时反馈机制–动态计划调度。
项目实施后，月均产量提升62%，染色一次成功率从20%上升至超过80%，客户投诉率亦显著下降。
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